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中低压锅炉管的缓蚀性能研究

中低压锅炉管的缓蚀性能研究

  • 所属:锅炉管
  • 时间:2019-06-07 14:46:41
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用于制冷设备的钢管,其加工过程中,需要对其表面进行覆铜处理,以形成色泽光亮的泛金黄色铜涂层。现有的覆铜加工技术中,经过处理后的覆铜钢管,表面涂层容易存在漏涂、剥离以及脱落等现象出现,严重影响产品质量。发明内容为了解决现有技术中存在技术问题,本发明的目的于提供一种处理效果佳的钢管覆铜加工工艺。本发明采用的技术方案如下钢管覆铜加工工艺,其特征在于,步骤如下①、将IOm3覆铜槽和IOm3覆铜反应槽清洗干净,保证槽内无任何杂质、赃物;检查覆铜槽和覆铜反应槽是否有损坏、漏洞现象,以免影响机组正常运转;检查循环泵、加热泵是否运转正常;②、向覆铜槽内加水至一半液位,加入快速覆铜剂7585kg4555kg浓硫酸,然后补水至槽口 5080mm处;然后开启加热设备,将覆铜槽内槽液温度升到2035°C再加入7080kg固体硫酸铜,边加边搅拌,让硫酸铜能够充分溶解,此时槽液颜色呈泛天蓝色;③、向覆铜反应槽底部均匀铺放一层固体硫酸铜,固体硫酸铜用量为3842kg启动循环泵,将覆铜槽内的槽液打入覆铜反应槽中,覆铜反应槽内槽液达到一定液位时,中低压锅炉管的缓蚀性能研究丙炔醇对中低压锅炉管和紫铜的缓蚀性能研究 通过采用静态失重法,分别研究了5%硝酸、10%盐酸以及10%硫酸介质中丙炔醇对中低压锅炉管和紫铜的缓蚀性能。实验结果表明,三种酸性介质中,丙炔醇对中低压锅炉管和紫铜的缓蚀率都是呈现先增加而后稍微有些降低的趋势。5%硝酸中,当丙炔醇的添加量为3.0‰时,对中低压锅炉管的最大缓蚀率为99.5%,对紫铜的最大缓蚀率为94.2%10%盐酸中,当丙炔醇的添加量为3.5‰时,缓蚀效果最好,缓蚀率均达到85%以上。10%硫酸中,当丙炔醇添加量为3.5‰时,对中低压锅炉管的最大缓蚀率为80.1%当缓蚀剂添加量为4.0‰时,对紫铜的最大缓蚀率为78.9%中低压锅炉管在三种酸液中的Tafel曲线也表明丙炔醇的加入可以抑制酸液对中低压锅炉管材质的腐蚀。制冷技术领域中。通过导向口回流至覆铜槽,控制循环泵进口阀门,保持覆铜槽和覆铜反应槽液位稳定;金属腐蚀遍及国民经济和国防建设各个领域,危害十分严重。首先,腐蚀会造成重大的直接或间接的经济损失。据工业发达的国家的统计,因腐蚀造成的经济损失约占当年国民经济生产总值的1.5%-4.2%其次,金属腐蚀,特别是应力腐蚀和腐蚀疲劳,

62.jpg往往会造成灾难性重大事故,危及人身安全。再者,腐蚀不但损耗大量金属,而且浪费了大量能源,每年因腐蚀要损耗10%-20%金属。另外,石油、化工、农药等工业生产中,因腐蚀造成的设备跑、冒、滴、漏,不但造成经济损失,还可能使有毒物质泄漏,造成环境污染,危及人民健康。同时,铝板腐蚀还可能成为生产发展和科技进步的障碍。铝合金在各种环境作用下发生的腐蚀遍及国民经济的各个部门,造成巨大损失。为了防止腐蚀的发生,现已经有多种技术用来防止腐蚀的发生。其中主要的防腐技术是采用氧化膜技术,防腐漆技术和缓蚀剂技术。各种金属腐蚀的防护技术中,缓蚀剂技术由于工艺简单、适用性强而成为最有效和最常用的方法之一。但是缓蚀剂技术有明显的局限性,缓蚀剂应用最为广泛的液相介质中,缓蚀剂必须有一定的溶解度,而且必须达到一定的浓度。传统的缓蚀剂由于毒性较大,给环境造成了污染;同时,由于缓蚀剂用量较小,外界微小的变化就会对体系造成较大的影响,这也给缓蚀机理的研究带来了很大的难度,这些因素限制了缓蚀剂的进一步发展。发明内容本发明的目的提供一种新的技术方案,通过该技术方案能够使得在不增加金属厚度的同时提高防腐蚀效果。本发明是通过以下技术方案实现的金属铝防腐蚀处理方法,其步骤是首先在金属铝表面采用离子注入方式注入非晶态物质形成不溶共络层;其次在金属铝表面形成金属氧化层,再在金属氧化层上涂防腐漆。所述非晶态物质包括有有机化合物或无机氧化物。所述非晶态物质包括有磷酸锆、铬酸铬、单环、稠环、共轭杂环类化合物、二氧化硅和氟硅酸钠等一种或两种物质的组合。所述离子注入用能量为40-42KeV量级;所述共络层厚度为10_40nm所述注入量为25mg/cm2-40mg/cm2本发明同现有技术相比的有益效果是通过采用离子注入技术,将非晶态物质注入进金属体内形成不溶的耐腐蚀层,并且这一层同金属为一体结构,不会出现现防腐技术中的脱落问题,离子注入时在金属的最外面的量低于内部的量,不影响如氧化膜的生成及其它防腐技术的应用,提高铝的耐腐蚀性能。具体实施例方式以下具体描述本发明的实施方式。首先取金属铝板材,也可以根据需要选取其它型号或形状的铝材料,将铝材料进行表面清理,选取用于离子注入用的非晶态物质,所述非晶态物质包括有有机化合物、或无机氧化物。所述非晶态物质包括有磷酸锆、铬酸铬、单环、稠环、含硫基杂环类化合物、二氧化硅和氟硅酸钠等一种或两种物质的组合。本发明的实施例1-6中选用的非晶态物质仅选用了单一组分的非晶态物质,具体见表I但因铬酸铬的毒害性通常不做选用。本发明的所述离子注入用能量为40_42KeV量级;具体注入能量的选用是根据材料的用途或确定的注入厚度来选用的本发明中注入非晶态物质的厚度为10-40nm当 材料使用的环境不恶劣或要求等级不高时选择注入的厚度低,因此注入用的能量也相应降低;当材料使用的环境恶劣,注入的厚度要厚,因此注入的能量也相应提高。本发明中所使用的注入能量、注入厚度及单位用量均不是最终定量,只是相对较佳的数据,根据实际需要可以进行调整,比如注入能量可能会达到IOOKeV量级甚至是120KeV量级;注入厚度也可能会达到75nm;单位注入用量也可能会达到80mg/cm2但本专利所要求的最低数据为基本数据,若低于最低数据则防腐蚀性能无法达到最佳。当注入离子后再金属铝的表面形成一层金属氧化层,再在金属氧化层上涂底漆,所述底漆的厚度为80-200nm以上的具体实施例仅能作为本发明的参考而不是对本发明的限制。由于本发明涉及耐腐蚀层,因此通过实施下面的盐雾实验,并在经过一定长时间后确定所发现的腐蚀区域宽度,以作出大体的耐腐蚀性评价。I盐雾实验喷雾室,浓度为5%左右的NaCL溶液,压力为60-180千帕的压缩空气,能够将温度保持在35°C土 1°C温度控制器,相对湿度为95%-98%温度为35°C±1°C条件下,向每个试样喷射盐水特定长时间。2试样通过以下方式制备每一块试样,测量一块尺寸为30mmXIOOmmX3mm铝板进行离子注入并进行氧化膜处理,并在其上用刀刻出痕迹。对比例为只进行氧化膜并涂漆的相同尺寸的铝合金块也在其上用刀刻出痕迹。3评价采用目视方式检查。表I权利要求 1.金属铝防腐蚀处理方法,其特征在于其步骤是首先在金属铝表面采用离子注入方式注入非晶态物质形成不溶共络层;其次在金属铝表面形成金属氧化层,再在金属氧化层上涂底漆。2.根据权利要求1所述的金属铝防腐蚀处理方法,其特征在于所述非晶态物质包括有有机化合物或无机氧化物。3.根据权利要求1或2所述的金属铝防腐蚀处理方法,其特征在于所述非晶态物质包括有磷酸锆、铬酸铬、单环、稠环、共轭杂环类化合物、二氧化硅和氟硅酸钠等一种或两种物质的组合。4.根据权利要求1所述的金属铝防腐蚀处理方法,其特征在于所述离子注入用能量为40-42KeV量级。5.根据权利要求1所述的金属铝防腐蚀处理方法,其特征在于所述共络层厚度为10_40nm6.根据权利要求 cm2-40mg/cm27.根据权利要求 80_200nmI所述的金属铝防腐蚀处理方法,其特征在于所述注入量为25mg/I所述的金属铝防腐蚀处理方法,其特征在于所述底漆的厚度为全文摘要本发明涉及金属铝防腐蚀处理方法,其步骤是首先在金属铝表面采用离子注入方式注入非晶态物质形成不溶共络层;其次在金属金表面形成金属氧化层,再在金属氧化层上涂底漆,所述非晶态物质包括有有机化合物或无机氧化物。文档编号C23C28/00GK102995016SQ20121037783公开日2013年3月27日 申请日期2012年9月29日 优先权日2012年9月29日发明者蔡丛荣 申请人:蔡丛荣


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